Samstag, 24. Dezember 2016

Geschenk für Weihnachten - Gift for X-mas

Ein kleines Video, dass die Herstellung einer Handy Dockingstation für die Eltern zeigt. Einige Passagen sind langsam andere wiederum etwas schneller, bei geringem Vorschub lässt es sich eben am einfachsten filmen. In der Mitte befindet sich ein Bewegungsmelder, welcher später eine LED Leiste ansteuert und weiter unten in der Mitte ist ein versteckter Touch Sensor, welcher den Ladevorgang startet. Frohe Weihnachten euch Allen :-)

Sonntag, 20. November 2016

Geschenk für Einweihungsfeier fräsen / Sign V-Carving



Für die Einweihungsfeier eines befreundeten Pärchens habe ich heute innerhalb von 50 min dieses Schild in 1€ Ikea Fundgruben Material hineingefräst. Das Gestalten hat den deutlich längeren Teil der Zeit beansprucht. 

Schnittdaten:
- 90° Bosch V-Stichel bei S10.000 und F2200
- D8 Z4 Schaftfräser   bei S10.000 und F2000

Samstag, 12. November 2016

Neues Video online - Polystyrol fräsen

In diesem Video ist zu erkennen, wie in ca. 30 mm breiten Polystyrol Bahnen gefräst werden. Dies ist ein Prototyp und wird später in schwarzen Kunststoff gefräst. Was es wird? Die Enthüllung kommt noch :-) Ein Tipp: Es dient der Darstellung von etwas.

Dienstag, 8. November 2016

Adaptereinstellungen optimieren - Improving the Ethernet Connectionsettings for Pokeys57CNC

Es kann eine weitere Netzwerkoptimierung eingestellt werden, um die Kommunikationsicherheit zwischen Pokeys und PC zu erhöhen. 
Unter den Netzwerkadapter-Einstellungen sollten Sie ausschließlich die TCP/IPv4 Version aktivieren. Unter dem Button "Konfigurieren" sollten Sie unter der Energieverwaltung den Haken unter "Computer kann das Gerät ausschalten um Energie zu sparen" deaktivieren. Desweiteren sollte auch die WLAN Verbindung während des Fräsens unbedingt ausgeschaltet bleiben.

Montag, 7. November 2016

Pokeys57CNC PoPendant, Handrad und "Dead Man"?

In Mach4 ist mit dem neuen Plugin eine weitere Funktionalität verfügbar geworden.  Wer das Handrad in Mach4 über die original Setup .xml Files von Polabs  importiert, muss wissen wie das Handrad zu bedienen ist. Hier muss beim "dead man" die Taste zum joggen kontinuierlich gedrückt gehalten werden. Dies ist auch sicherer, falls Sie aus versehen dran stoßen sollten. 

Sonntag, 6. November 2016

Making of Siegelwachstempel - Sealing Wax Stamp


In den letzten Tagen habe ich einen Siegelwachsstempel für die Hochzeitseinladungen meiner Schwester hergestellt. Vergleichbare Stempel mit Buchstaben kosten 35€ aufwärts. Ich hatte noch einige Reste an Aluminium da und der erste Versuch gelang auch relativ gut, ein bisschen versetzt aber dafür auch sehr schnell erledigt :-)

Noch ein kurzes Video bei dem Fräsen mit Mach4 und Pokeys57CNC

Freitag, 4. November 2016

Mach3, Mach4, Acer-Laptop, Ethernet-Adapter and Pokeys - Don't use Adapters


Es ist wirklich kaum zu glauben wie viel Zeit und Nerven mit der Fehlersuche verbracht werden kann. Meine bisherige Konfiguration war ein Acer "V571G" - i3 - Notebook mit Windows 7 (x64) und Mach3. Dieser Laptop war bereits aus dem Jahre 2012 und mit HDD. Ich hatte ständig "Connection Lost ..." als Fehlermeldung nach dem Einschalten der Spindel. Das Pokeys hing am 1,5 Meter langen geschirmten USB Kabel. Das Acer V571G verfügt über keine integrierte Ethernet Schnittstelle, das LAN Kabel muss über einen Adapter eingesteckt werden (s. Abb). Ich hatte den Frequenzumrichter versucht auf eine andere Phase zu legen (d.h. einfach im Nachbarraum anzuschließen), dies brachte leider keine Besserung. Die Lösung, der Wechsel auf das Ethernetkabel (hier: CAT5) hat dann keinen Fehler mehr hervorgerufen und beim Einschalten der Spindel wurde die Verbindung zum Pokeys nicht mehr unterbrochen. "PROBLEM SOLVED"

Hinweis: VERWENDET ETHERNET-KABEL, keine USB-Kabel! USE ETHERNETCABLE!


Nun konnte die CNC mit Mach3 und eingeschalteter Spindel verfahren. Nach einer Weile wurde festgestellt, dass zu Beginn jedes Programmstarts die Motoren in eine Art "Stalling" verfallen, dieses Stalling sich aber deutlich vom Stalling durch zu hohe Verfahrgeschwindigkeiten unterscheidet. Dies trat auch bei sehr stark reduzierten Vorschüben auf. Es äußerte sich mehr als eine Art "stottern" der Motoren. 
Als nächstes hatte ich den alten zugemüllten PC und dessen Geschwindigkeit in Verdacht. Daraufhin wurden die HDD und die 4GB RAM auf eine frische SSD und 8GB RAM erweitert. Nach einer Neuinstallation und Rekonfiguration von Mach3 zeigte sich schnell absolut das gleiche "stottern". Während der Experimentierphase fiel dann auf, dass der Ethernetadapter plötzlich einen Wackelkontakt hatte und demnächst vollständig versagte. Da nun das USB-Kabel nicht mehr funktionierte und jetzt auch das Ethernetkabel, musste eine Alternative her. Ein rel. schneller USB3.0 zu Ethernet-Adapter von ICY Box (s.Abb). Fazit: Dieser Adapter ist absolut nicht für eine CNC geeignet, da die Verbindung sehr stark zeitverzögert geschieht. Ein Beispiel, ich hatte die Pfeiltasten gedrückt und losgelassen und die CNC ist noch weiter verfahren. Sehr gefährlich.

Hinweis: VERWENDET KEINE USB ZU ETHERNET-ADAPTER / Dont Use USB to Ethernet Adapters!

Aktuelle problemfreie Konfiguration

Da es in Mach3 zu weiteren Problemen kam, an die ich mich mittlerweile nicht erinnere verwende ich nun Mach4. Einen deutlich älteren frisch aufgesetzten Acer Laptop "5739G" mit 4GB RAM und einer SSD und Intel Centrino2. Der Laptop hat eine fest integrierte Ethernetbuchse und noch keinen Adapter. In Mach4 und auch in der Mach4 Testversion kann innerhalb des "Diagnostic" Menüs die Stabilität der Verbindung überprüft werden. Hierbei ist es negativ wenn der Balken der Verbindungsqualität ständig sehr stark hin und her springt, ca. 10% "springen" ist vollkommen in Ordnung. Die Einstellungen für die Verbindung kann im Pokeys Plugin für Mach4 unter "Miscellaneous" angepasst werden. Die Qualität meiner Verbindung ist mit den Standardeinstellungen "Update Rate: Fast" sowie "Connection Timeout: Normal" und unter dem Reiter "Pulse Engine page" der "Buffer size: Maximum", also die Qualität ist bei unter 20% (je geringer umso besser) Mit dem Aceradapter war der Wert bei über schlechten 70%, zu diesem Zeitpunkt wusste ich jedoch nicht was ein "guter" Wert ist.

Ein weiterer Hinweis, mit der Einführung des Pokeys v3.X Plugins ist das gleichzeitige Verfahren der Achsen im Jog-Betrieb nur noch bei Bedarf möglich. Dies sorgt für mehr Sicherheit. Auch in Mach4 wurde daran gedacht, jedoch äußert sich dies als Fehlermeldung "Motion Steps Overflow" mit unterschiedlichen Fehlercodes. Dies Lösung hier heißt einfach nur: "Verfahre nur eine Achse gleichzeitig"
Nachtrag 19.05.2017: Seite dem Update auf Version 8.20.0.3344  vom 21.4.2017 ist dieses Problem behoben worden! 

Fazit: 

  • Feuchtigkeit im Keller, die teilweise über 85% liegt,  übt geringen bis keinen Einfluss auf dieses Problem aus
  • USB-Kabel sind deutlich schlechter als Ethernet-Kabel
  • USB 3.0 zu Ethernetadapter sind völlig ungeeignet
  • Der langsame PC war nicht die Ursache
  • Der FU ist wieder an der gleichen Phase wie die Steuerung und das Problem tritt auch nicht mehr auf. Ethernetkabel und abgehendes FU Kabel zu Spindel kreuzen sich sogar und es zeigen sich absolut keine Beeinträchtigungen
  • Sogar ein Staubsauger von "Makita" mit Anlaufsteuerung kann problemlos während des Betriebes ein/ und ausgeschaltet werden
  • Ein speziell nur auf Mach3 oder Mach4 eingerichteter PC ist sehr sinnvoll. Bei mir läuft noch das CAM-Programm drauf

Donnerstag, 27. Oktober 2016

Motorhalter fräsen

Gestern habe ich einige Teile für die Motorhalter gefräst
Material war EN AW5058 und die Schnittdaten für das Schruppen sind:
D8 Z2 F2200 S24000, Materialdicke ist 10 mm in 6 Schritten runter bis auf die Opferplatte gefräst.
Zustellung in Z war jeweils 1,8mm je Durchgang. Es wurde 0,3 mm Aufmaß für das Schlichten gelassen. Zeit für das Ausschneiden der Außenkontur 16 Min. Hier eine kleine Zusammenfassung:

Samstag, 1. Oktober 2016

Der perfekte Z-Achsenaufbau - Topology optimization

Diskussion der Fragestellung: Wie soll die Z-Achsenkonstruktion aufgebaut werden?

Setup für die Optimierung:


Material: Aluminium 5051
Wandstärke des U-Profils: 20 mm
Linearführungen: 15er (Material: Edelstahl, d.h. 15 Breit und 15 Hoch)
Kraft auf Spindelkopf  in X/Y/-Z Richtung je: 10.000 N (bei 80 mm zusätzlicher Auskragung, simuliert langes Werkzeug)
Drehmoment am Spindelkopf: 50 Nm (schnelle Annahme, bei drehender Spindel)
Maximale Massereduzierung: 20% des ursprünglichen Gewichtes
Maximale Elementgröße: 40 mm (spart deutlich Zeit und ist in der Genauigkeit ausreichend)
Symmetrie: Die Konstruktion ist symmetrisch auszuführen (siehe rote Ebene in zweiter Abbildung unten)
Ursprüngliche Masse der Spindelkonstruktion: 14,34 kg
(ohne Spindel, nur "designspace - s.u. orangener Teil)

Einspannungen/Constraints
In folgender Abbildung sind die angenommenen Einspannungen erkennbar. Es wird der schlimmste Fall mit der stärksten Auskragung betrachtet, d.h. die Z-Achse ist ganz nach unten ausgefahren. In der linken Abb. ist der bereits hergestellte Aufbau der Z-Achse zu erkennen. Im zweiten Bild (v.l.n.r.) ist der zu optimierende Bereich orange hervorgehoben, welcher optimiert wird. In der dritten Abbildung sind die Einspannungen gut zu erkennen. Die grauen Linearführungen sind gleitend gelagert, dies ist durch die rote Pyramide mit den grünen Zylinderrollen dargestellt. 
An den zwei mittig oben sitzenden Bohrpunkten ist die Einspannung nur in der horizontalen Richtung beschränkt, da hier das Festlager sitzt. Wichtig ist hierbei zu verstehen, dass das Festlager an der hinteren Platte befestigt ist. Hierbei wird durch den Eintauchvorgang des Fräser in neg. Z-Richtung die eingeleitete Kraft über das Festlager in den Kugelgewindetrieb geleitet. Welcher durch die feststehende Kugelumlaufmutter die vertikale Bewegung verhindert. Aus diesem Grund ist hier die vereinfachte Annahme getroffen worden, dass das Festlager direkt die Auf- und Abwärtsbewegung einschränkt, um die aufwändige Konstruktion der KGTs (Kugelgewindetriebs) nicht zu konstruieren. 
Das untere Loslager ist vollkommen frei und ohne Einspannungen zu sehen, da die Prozesskräfte in nur sehr geringen Ausmaßen vom Loslager aufgenommen werden können.  


Verschiebungsrestriktion/Displacementrestriction:
Eine Verschiebungsrestriktion ist einfach ausgedrückt ein Sensor, der die Verschiebung an einem Ort misst und keine weitere Verschiebung für die Berechnung zulässt. Dieser Sensor wurde direkt am Spindelkopf eingefügt. Die max. Verschiebungen in allen Richtungen sind unter 0.5 mm zu bleiben. Selbstverständlich sind diese Verschiebungen für eine reale CNC Fräse deutlich zu hoch gewählt. Würde jedoch die Verschiebung weiter reduziert werden, so wäre ein deutlich höherer Rechenaufwand zu erwarten.

Ziel dieser Optimierung:
  • Minimierung des Gewichtes, da u.a. die Trägheitskräfte in der Dynamik dem System stark entgegenwirken. 
  • Verbesserung der Steifigkeit, werden die Strukturen optimiert, so kann mit weniger Gewicht die Steifigkeit sogar erhöht werden. 
Grundsätzliche Ziele der Optimierung:

  • Hohe Eigenfrequenzen
  • Hohe Steifigkeiten
  • Geringe Kosten
  • Große Dämpfung
  • Geringes Gewicht bewegter Bauteile

Diskussion:

Einzeln aufgebrachte Kräfte

Zu Beginn betrachten wir die Auswirkungen der einzeln aufgebrachten Kräfte. Es wird je eine Kraft in eine Richtung aufgebracht und die optimierte Topologie diskutiert. 
Eine sofort auffallende Gemeinsamkeit ist das Entfallen des Materials an der unteren Spindelhalterung (unterer Ring um die Spindel). Dies hängt damit zusammen, dass sich die Z-Achsen Rückplatte bei voller Auskragung an der Unterseite stark verformt und somit keinen richtigen Widerstand gegen die Verformung bieten kann. So versucht der Optimierungsalgorithmus das Material weit oben an die Linearschlitten anzuknüpfen.
Bei der Belastung in Y-Richtung (3. Abb v.l.) wird beinahe keine Rückplatte benötigt. D.h. wer mit seiner Fräse nur vor- und zurückfräst benötigt nur zwei Seitenteile. Bei der Drehmomentbelastung versucht das Material die obere Spindelhalterung wie eine umlaufende Klemmung gegen Verdrehung festzuhalten und die Kraft in die unteren Linearschlitten einzuleiten.
Exemplarisch wird die Druck-/Zugverteilung von der Z-Optimierung und der X-Optimierung aufgezeigt. 
Grünlich dargestellt ist die Druckbelastung und rötlich die Zugbelastung. In der linken Abbildung ist das vertikale hochleiten des Materials und unter ca. 45° einleiten der Zugkraft in die Linearschlitten sichtbar. Die unteren Linearschlitten werden rein auf Zug beansprucht. In der Mitte der Rückplatte ist in beiden Fällen mittig eine Öffnung zu erkennen.
Auf der mittleren Abb. ist die symmetrische Trennung der vertikalen Druck-/Zugverteilung gut zu erkennen.


In der  exemplarisch dargestellten Z-Optimierung ist der Sicherheitsfaktor stets überall über 6. Bei der X-Optimierung ist der Sicherheitsfaktor über 2 und enthält lokale Spannungsspitzen, die sich im Bereich der Linearschlitten befinden.
Aus diesem Grund empfiehlt es sich bei den gegebenen Belastungen stabile Linearschlitten zu verwenden!
Warum wurde nun die Mühe gemacht um alle Belastungen aufzuteilen und zu analysieren? Ganz Easy: Die CNC kann zwar simultan verfahren (alle Achsen gleichzeitig), oft werden beim Fräsen jedoch alle Achsen separat angesteuert. Nichtsdestotrotz wird niemand seinen Z-Achsenaufbau wechseln, wenn er in eine andere Richtung fräst :-) Deshalb weiterlesen!

Überlagerung der Krafvektoren
Nun ist uns zwar bekannt, wie die Form der Achse aussehen soll wenn die einzelnen Kräfte wirken. Es stellt sich die Frage wie sollte die Konstruktion aussehen, wenn alle Belastungen gleichzeitig wirken. Eine Überlagerung der einzelnen Optimierungen und der Massenreduktion:
 Von oben links nach unten rechts ist die Massenreduktion in % des urspr. Gewichtes angegeben:
20, 30, 35, 40, 45, 50  
Bei 20% ist der obere Teil der Struktur sehr gut erkennbar, das X in der Rückplatte und das seitliche "Fachwerk". Weiterhin zu erkennen ist, dass beim Übergang von 30% auf 35% eine weitere Verknüpfung zum unteren Lager aufgebaut wird. Der komplette Verlauf der Struktur ist nur deutbar, da die Elementgröße 40 mm beträgt. Wird nun die Elementgröße auf 10mm reduziert, so sollte die Struktur feiner aufgelöst werden. Dies Bedarf jedoch mehr Rechenaufwand und ist aktuell in Berechnung. 

Fazit: 
Auch ohne Topologieoptimierung ist das zuvor gewählte Design gut! Es eröffnen sich nun weitere Optimierungen in der Rückplatte. Es können z.B. nachträglich die X-Verstrebungen hinten eingebracht werden um die Masse deutlich zu reduzieren. Was noch betrachtet werden muss ist die Resonanzfrequenz des Aufbaus. Diese darf auf keinen Fall zwischen 100 Hz und 400 Hz (6.000 U/min und 24.000 U/min) liegen. Da dies eine statische Studie ist, fließen keine Ermüdungsfaktoren oder Dämpfungswerte mit ein. 
Nachtrag: Die Berechnung mit den feineren 10 mm Elementen ist nun nach 4h abgeschlossen und hier das Ergebnis:
Es sind keine einfachen Dreiecke die an den Seitenteilen benötigt werden, sondern es ähnelt sehr stark Y-Verstrebungen.
Eine Analyse wird an die Betrachtungen angeschlossen. Die Analyse der Streckgrenze ist in Prozent bzw. farblich dargestellt. Hierbei ist Rot-100% Streckgrenze erreicht worden und Blau ist die 0% Streckgrenze.
 (v.l.n.r: X- / Y- / neg. Z- und Drehmomentbelastung)

Die Analyse der Topologie ergibt, dass die sehr hoch angesetzten 10.000 N Belastung an den roten Stellen zu Versagen führen würden. Bemerkenswert sind jedoch die geringen Auswirkungen durch die neg. Z-Kraft(Nur blaue Bereiche der oberen dritten Abbildung). Eine genauere Betrachtung des Sicherheitsfaktors zeigt uns jedoch auch hier die Schwachpunkte an. Rechts ist der Sicherheitsfaktor unter 2 isoliert:
(Blau = SF6 und Rot= SF1)
Und zum Schluss, um eine besser Vorstellung von den entstandenen Verformungen zu bekommen, eine GIF Animation. 
Verformungen (Vergrößerungen: Z=182, X=30, Y=14, Drehmoment =1065-fach)
Ich hoffe ich kann mir dieser Diskussion das Verständnis für Verformungen für Anfänger und Profis näher bringen :-)

Sonntag, 25. September 2016

Ähnlichen Fräsenaufbau entdeckt

Heute bin ich auf einen ähnlichen Fräsenaufbau gestoßen, welchen ich bei meiner Konzeptphase nicht gefunden hatte:

Dienstag, 20. September 2016

Zeichnung für die Motorklemmung online - drawings online

Für die Motorklemmung stelle ich hier die abgeleiteten Zeichnungsdaten zur Verfügung.
Downloadformat im
:
DWG
DXF 

Nice to see

Hier ist ein sehr gute Demonstrationsvideo, dass es nicht immer nur auf die Maschine, sondern auch sehr stark auf das verwendete Werkzeug ankommt.

Montag, 19. September 2016

Auskonstruktion der Nema 34 Motorhalterung & Closed Loop Stepper



Die Motorhalterung für den Nema34 (4,5 Nm) mit der Klemmung wurde fertiggestellt und kann in die Fertigungsphase übergehen. Es wird nun ein Riemen verwendet um die Vibrationen des Schrittmotors nicht auf den Kugelgewindetrieb zu übertragen und andersrum ebenfalls. Auch  werden die Schwingungen, die durch die Verfahrbewegungen hervorgerufen werden teilweise entkoppelt.
Weiterhin wurde festgestellt, dass die Klauenkupplung sehr stark quietscht. Die Übertragung mit dem Riemen zeigt sich als deutlich sanfter und ruhiger, wie z.B. an der Riemenübersetzung der X-Achse zu erkennen. Der Riemen ist auf der linken Abb. nicht dargestellt.



Da die Y-Achse mit den zwei zuvor verwendeten Nema23 (4 Amp/3Nm) bei 2000mm/min zum stalling neigt wurden zwei von den "CNC Hybrid Closed loop Stepper Servo Drive Driver 2HSS86H+ 4.5N.M Motor +Encoder" gekauft. Der Versand erfolgte laut Angaben aus Bremen und wurde sehr schnell geliefert. Die Verpackung war tadellos. Hoffentlich wird nun an der Y-Achse eine höhere Verfahrgeschwindigkeit möglich.
Edit: 25.02.2017: F6000


Samstag, 17. September 2016

Motorhalterung neu aufziehen - FEM Simulated, New Motormounts


Bei dem alten Design der Motorhalterungen mussten durch den 50mm starken Beton zwei Bohrungen gesetzt werden. Auf der einen Seite gelang mir das einwandfrei, ohne Hammerfunktion des Bohrers und auf der zweiten rechten Seite (obwohl ich zyklisch alle 3 Sek. den Bohrstaub entlüftet hatte) sprengte es mir das Eck des Seitenteils in 3-4 Stückchen weg. Dies sollte kein Problem sein mit Epoxidharz zu verkleben. Jedoch habe ich diesmal das Mischverhältnis falsch dosiert und das Epoxidharz trocknete auch nach 3 Wochen nicht mehr aus. Es muss eine neue Lösung her.

Zu Beginn wird das nicht getrocknete Epoxidharz entfernt:
Kurzes Video der Entfernung:
 Danach wird die Stelle sparsam mit dem Trennschleifer von allen Seiten eingeschnitten und entfernt. Es werden Riffel eingebracht um die Oberfläche für das spätere Epoxidharz für die Haftung zu vergrößern:
Nach einigen Überlegungen wird die Idee, die Ecke wieder mit Epoxidharz aufzubauen verworfen, es sprechen dagegen: Abdichtung von allen 3 Seiten notwendig, sehr aufwändig! Primärer Vorteil von Beton, sehr hohe Druckfestigkeit. Wir suchen etwas auf Pressung des Betons. Gefunden, der Monitorhalter der schon seit Ewigkeiten an der Seite befestigt war. Zum Aufbau:
Hier erkennen wir ein lackiertes Stahl U-Profil. Innenliegend auf der rechten Seite befindet sich eine Platte die durch eine Inbusschraube befestigt wird. Das hält bereits beim anziehen der Schraube mit der Hand "bombenfest". Dieses Design soll nun auf die Motorhalterung übertragen werden. Die Konstruktion besteht aus 10 mm Alu oder Stahlplatten. Zu erkennen ist der BK12 Lagerbock für KGT und der Nema34 CL Hybridstepper. Die Halterung wird mit einer M10er Schraube mittig mit 1000N in axialer Schraubenrichtung gespannt. Als Vereinfachung wird die obere Platte entfernt und die Seitenplatten "fixiert". Wir erkennen, die untere Aufspreizung (bei 10.000x Vergrößerung) und das Einfallen der Seitenteile. Dies ist jedoch nicht erwünscht, da ja eine Klemmung gewünscht ist und bei solch einem Klemmverlauf wie bisher, würden die oberen Kanten des Betons als erstes Risse bekommen und zerdrückt werden oder abplatzen. Es müsste nur im unteren Bereich der Seitenwand klemmen. Auch die Erhöhung der Schraubenanzahl (auf 3 Stück) parallel zum Trennschnitt des Betons ergibt keine deutliche Verbesserung.

Wir kürzen nun die zu langen Seitenteile im gleichen Winkel des Betons und fügen an der Unterseite zwei (2mm) Backen hinzu, wie bei einem Schraubstock. Die Vorspannung der Schrauben wird auf 50Nm erhöht, d.h. es resultieren ca. 53kN als Klemmkraft auf beide Seiten. Die Aufspreizung nimmt ab. Die Seitenteile sind in der folgenden Ansicht rot dargestellt, da die Legende auf 20N/mm² eingestellt ist, somit wird der Grenzbereich des Betons sichtbar. Nun wird sichtbar, dass wir im Mittelpunkt des Betons ca. 17 N/mm² erreichen. Dies ist mir für den aktuell verbauten Beton zu kritisch (Mittlere Zylinderdruckfestigkeit 20-30N/mm²) und zeigt keine Sicherheitsreservern nach oben hin. Die Flächenpressung ist auch nicht in Ordnung und hat Optimierungsmöglichkeiten.


Herausgefunden wurde, dass das anziehen der Schrauben die Seitenteile zusammenzieht und die "Backen" sich in den Beton reindrücken. Um nun die Flächenpressung durch die "Linienbelastung" und die Druckverteilung zu optimieren, wird einfach ein 3 mm starkes Edelstahlblech unterlegt. Siehe da, die Druckspannungen im Beton sind deutlich reduziert. Der aufgebaute Druck wirkt nun über die Backenkante auf das Blech, welches die Krafteinwirkung sanfter verteilt und nicht mehr im Inneren des Betons konzentirer (siehe rechte Abb. Kontaktdruck auf Blech).
Und zum Schluss die Vernetzung der Komponenten.
Die Teile können nun gebaut werden!