Mittwoch, 24. Dezember 2014

Proudly present - DIY Weihnachtsgeschenke

Eine kleine Animation der Weihnachtsgeschenke


Dienstag, 23. Dezember 2014

Mood Cube V2 - Psycho

 
 
Heute ist der zweite, etwas heftiger blinckende Moodcube fertig geworden. Hier ein paar Bilder vom Zusammenbau:

Für den einfacheren Zusammenbau habe ich mir diese Eckspanner aus dem Toom Baumarkt für ca 4€/Stück besorgt. Diese erleichtern die Arbeit ungemein und die Klebekanten werden vor allem parallel. Zu Beginn werden 2 Seiten miteinander verleimt. Hierfür werden die Eckspanner erst einmal mit dem Werkstück ausgerichtet, danch wird eine Seite gelöst und der Holzleim wird appliziert. Danach wird zusammengedrückt und gespannt. Die Feuerringe wurden mit einer Heißluftpistole erzeugt.





Falls das Bauteil zu uneben wird, sollte eine weitere Spannzwinge hinzugenommen werden.

Hier werden nun die beide aus zwei Teilen bestehenden Seitenteile zu einem Gesamten verklebt.
 Nur noch der Deckel und die hinten in der Abbildung sichtbare Bodenplatte fehlt...

Praxistipp:
Pappel (hier 4mm stark) ist ein sehr faseriges Material. Nach dem fräsen bleiben Fasern stehen, diese können mit etwas Aufwand und einem Dremel ( Drehzahlstufe 5-6 oder ca 30.000 U/min) entfernt werden. Schutzbrille aufsetzen ist hierbei natürlich eine Selbstverständlichkeit! Wer auf die Fasern vezichten will greift zu härterem Holz oder Gras, wie z.B. Bambus.






...aber wie wird die Beleuchtung gemacht? Fortsetzung folgt...

Mittwoch, 17. Dezember 2014

Neue Seite verfügbar! TOP!

Siehe oben im Reiter! 

Lithophanes im Ultra-Profi-Modus Parametereinstellungen
Lithophanie Parametereinstellungen

Montag, 15. Dezember 2014

RGB LithoCube fertig gestellt

Ich präsentiere den ersten RGB LithoCube mit Bambusstützen

Fotorealistische 3D Bildergravuren

In der Realität natürlich deutlich schöner und 
die Bilder sind hier leider kaum zu erkennen

Sonntag, 14. Dezember 2014

Big Mood Cube

Vor einigen Tagen habe ich einfach vier Pappelseiten gefräst und diese mit Acrylglas von hinten verdeckt. Eine RGB Beleuchtung hinzugefügt, fertig war das Geschenk ;-) 

Auf dem Video sehr schön zu erkennen.





Vier Seiten aus Pappel werden in diesem Stil gefräst:

Dienstag, 9. Dezember 2014

Lithophane Cube - der Anfang...

Heute wurde zum ersten Mal in 7x7cm großes PS gefräst. Das Problem bei diesem größeren Format ist die starke Sprödigkeit, helle Flächen sind dünn, hat ein Bild hohen Anteil an hellen Flächen, so ist es automatisch sehr dünn. Bei mir war die Restmaterialstärke 0,6mm was zu dünn war und auch wieder öfters gebrochen war. Bei 2,5mm ist es nun so eingeteilt: 

Schichtdicke über dem Modell: 0,4 mm
Schichtdicke des Bildes: 1,2mm
Restdicke: 0,9 mm 

So scheint es nun deutlich besser zu sein. 
Gute Schnittdaten:
Schruppen:
Einschneidiger 2mm Schaftfräser
f=1200 mm/min
n=12500 1/min
Bahnabstand: 1mm

Schlichten:
Einschneidiger 1mm Schaftfräser 
0,2mm Bahnabstand
Bei 1200 mm/min Vorschub(XY)  und 500mm/min (Z) 
Drehzahl: 12.500 U/min

Achtung, habe es mit 0,7mm probiert bei f=1000mm/min, dieser ist nach kurzer Zeit gebrochen. Also hier selbst experementieren. 

Wichtig: Der Einfluss des Bahnabstandes bestimmt die Bildqualität signifikanter als der Fräserdurchmesser!

Ein Bild zum aktuellen Stand:
Die Bambusseitenteile sind mittlerweile zugeschnitten, geschliffen und poliert. Ebenfalls sind die PS Plättchen auch zugeschnitten.


Sonntag, 7. Dezember 2014

Lithophanes - Mood Cube Designs

Aus den zuvor gefrästen Lithophanes werden sog. Mood Lights, Mood Cubes oder auch Stimmungslichter hergestellt. Hierfür habe ich einen RGB Lichtwechsler für 3€ aus einem Discounter erworben, welche in diesen Cube eingesetzt wird. Die Lithophanes werden somit sehr günstig ausgeleuchtet. Die hier hölzern Dargestellten Teile werden voraussichtlich aus Bambus hergestellt werden. Mir persönlich gefällt das hintere Design mit den vier vertikalen Stäben am besten. Die Lithophaneplättchen haben ca 70x70mm bei 2,5mm Stärke.
Beleuchtet
 
Transparenter Kunststoff
Ansicht des Eckstabes

Dienstag, 2. Dezember 2014

Lithophanen in Polystyrol

So hab nun versucht gescheites Material aus dem Baumarkt zu finden.
Habe bei Polystyrol zugegriffen. 12€ eine riesige 1,5x0,5m Platte- 2.5mm stark. Erster Versuch das PS mit der Metallsäge zu sägen ist total schiefgelaufen. Habe gleich einen langen Riss reinbekommen. Danach hab ichs angeschnitten und gebrochen wie Fliesen.
Beim 3mm Radienfräser hat sich ein großer Batzen am Fräser gebildet. Danach wurde mit einschneideigem 2mm Fräser ausprobiert, um den Wärmeeintrag gering zu halten, habe ich einfach einen PC Kühler umgedreht montiert. Ergebnis war Befriedigend, da beim Ablösen vom Kühler und doppelseitigem Klebeband, die Resttiefe von 0,5 mm zersprungen war. Danach wurde weniger doppelseitiges Klebeband genommen. Aber das nächstes Bildchen wurde mit dem Stechbeitel von unten zerkratzt, ich dachte das sieht man eh nicht....falsch gedacht! Zum Schluss nur noch ca. zwei 1cm² größen Tesa Stücke aufgeklebt. Beim nächsten Versuch dann mit 1er SF geschlichtet, bei 1200mm/min und ca. 16.000U/min. Zum Schluss wollte ich noch testen was der 3mm, 45°V-Stichel mit dem Bild anstellt. Die scharfen Kanten verschwinden, Fräser hatte wieder aufgeschweisst und ich hatte noch blaue Pulverreste an der Staubabsaugung vom gestrigen PVC, diese kamen ganz ganz fein runter und somit ist in den inneren Rundungen etwas wie ein blaues Tattoo entstanden. Also Ergebnis schlechter geworden. Ich glaube der Kühler ist mittlerweile unnötig.
Bilder sind 5x5cm groß. Zeit Schruppen: 2-3Min, Schlichten 10 Min. Das werden schöne Weihnachtsgeschenke. Jetzt überlege ich noch, wie ich die Bildchen beleuchte und welchen Rahmen dazu fräse.Nächstes mal nehme ich etwas dickeres PS, da nehme ich an, dass der Effekt besser wird. Durch die 0,5 mm restliche Bodenstärke kann ich ja beinahe problemlos durchschauen.

Montag, 1. Dezember 2014

Endlich Staubabsaugung gefräst

Die Staubabsaugung war schon lange fällig gefräst zu werden. Heute war es dann soweit. Hier zu erkennen ist auch bereits eine montierte Staubabsaugung. Als Ersatzteil wurde gleich ein zweites Teil gefertigt.

























Rechts ist das fertige Teil zu erkennen.Der Innenring könnte auch etwas niedriger sein. Das Teil ist zu groß um auf dem kleinen Deltabot hergesellt zu werden.Unten ist das CAD Modell vom Design zu erkennen. Das Staubsaugerrohr wird nach oben verlaufend neben der Kress vorerst mit Kabelbindern fixiert. Eigentlich dachte ich noch den Einsaugbereich vom Saugrohr mit Abzudichten. Dies verschiebe ich jedoch und teste vorerst so.

Freitag, 28. November 2014

NEU - Auflage 8 erschienen


Heute habe ich den Bauplan um die Holzbearbeitungsstrategien erweitert. Dort finden Sie die Grundlagen für eine erfolgreiche und strategisch sinnvolle Bearbeitung von Holzwerkstoffen.


Behandelt werden unter anderem:

  • Die richtigen Zustellbewegungen, Tauchfähigkeit sowie Späneförderung
  • Vermeidung von Ausplatzungen, Ausrissen und Brandstellen
  • Berücksichtigung und Auswirkungen der Holzfeuchte 
  • Maximale Frästiefe und Fräsvorschub
  • Das Vorritzen
  • ...uvm.

Donnerstag, 18. September 2014

Staubsauger voll?

Alle wissen wie schnell der Staubsauger voll ist. Abhilfe schafft ein Zyklonabscheider. Ich habe mal probiert solch ein System und die Strömungen abzubilden. Es gibt sehr viele Parameter für die Konstruktion eines Zyklonabscheiders an denen geschraubt werden kann. In vielen Tests hat der "DUST DEPUTY" sehr gut abgeschnitten. Ist aber für einige Gramm Kunststoff mit ca 75 € viel zu teuer.

Eine günstige alternative aus Frankreich ist der "DUST COMMANDER" für 38,90 € inkl. Versand:





Dieser Preis ist einfach unschlagbar, in Anbetracht der Zeit die Sie benötigen würden um ein ähnliches Modell aufzubauen. Der "Dust Commander" sieht auch irgendwie aus wie der "Dust Deputy"...oder nicht?

Genial und einfach! Kullihalter für Memoboxen


Eignet sich hervorragend für alle die solche Notizzettelboxen besitzen. Die Kullis können innen und außen montiert werden. Innen montiert drücken die Kullis gegen die Notizblätter und wirken als Beschwerer.





Montag, 15. September 2014

First parts for WOOD3D Printer- Erste gefrästen Teile für den neuen 3D Drucker

Es sind die ersten und auch schon fast die letzten Teile. Es fehlen noch die Füße, welche aber nur zum spannen des Riemens essenziell sind. Die Schlitten werden aus Kunststoff gedruckt, da es ein rel. kompliziertes Modell ist. Der Effektor könnte auch gefräst werden, hier stellt sich uns aber die Frage aus was? Holz? Damit erreiche ich niemals das niedrigere Gewicht im Vgl. zu Kunststoff...also wird dieser ebenfalls aus Kunststoff gedruckt...


Hier zu erkennen sind die ersten Prototypen, leider habe ich zu früh in teure Siebdruckplatten gefräst. Fräst Prototypen immer in billigstes MDF! Zu meinen leichtsinnigen Fehlern:
  1. Keine Kerne lassen: Bei zu fräsenden Durchmessern, bei denen Reste oder Kerne übrig bleiben, Strategie so anpassen dass keine erzeugt werden. Siehe Abb. kleiner und großer Kern, die sich beim durchtrennen der untersten Holzschicht lösten und den Fräser blockierten, was zu Schrittverlust führte
  2. Wählt die Tabs stark genug! Auch hier löste sich das komplette Teil heraus und rammte sich nach oben mit der Lochseite in die Überwurfmutter des Fräsmotors (Brandstelle)
  3. Staubexplosion: Besorgt euch zwingend eine Absaugvorrichtung. Beim zerspanen von MDF entstehen sehr sehr feine Stäube, wenn dann ein Funke zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist -> Adee!
  4. Unnötige Tabs: Keine Tabs an den Verbindungsflächen, da diese dann einfach zu ungenau werden und nicht mehr sauber aufeinander aufliegen.



Spulenhalterung Test


Kerne die Ihr vermeiden solltet, rechts die fertige Platte


Links zu erkennen is eine lange Flachrundzange, und ein Inbusschlüssel. Zu meiner eigenen Überraschung lässt sich das sehr gut zusammenschrauben und festziehen. Meine Erachtens sogar ein bisschen zu fest ;-) Die Schäfte der Schrauben zentrieren auch gleich. Sechskantschrauben habe ich hier im nächsten Bild verbaut und handfest angezogen. Ich muss Inbussschrauben und Unterlegscheiben besorgen.

 Raumschiff oder Bermudadreieck? Fertig...langsam brauche ich einen Namen für den Drucker... WOOD3N? WOOD3D?


P.S. Die vielen Bohrungen sind extrem einfach zu erklären: 
  • Oberseite und Unterseite des Drucker sind kompatibel.
  • Jedes Segment ist um seine Mittelachse Spiegelbar, d.h. alle 6 benötigten Segmente sind gleich.

Freitag, 12. September 2014

Neues abgewandeltes Design des 3D Delta Druckers - bald verfügbare CNC Pläne!

Der erste 3D Drucker den ich zusammengebaut habe entstand während der selbigen Bauphase. Das heißt es wurde nichts am CAD System geplant, berechnet oder konstruiert. Es wurde gebaut und zugleich gedacht. Dieser Drucker ist nun anders. Er entstand jetzt in den Semesterferien in den letzten 3 Tagen bei vielen nächtlichen Stunden (dank ärgerlicher Splines bei der Kabelverlegung...). Reich an Erfahrung durch zuvor verbaute Fehler ist dieser Drucker anders. Selbstverständlich ist der Drucker keine Neuentwicklung sondern ein Derivat (Abkömmling) vom Rostock und anderen Delta Druckern.
Einige Ziele sollten bei der Entwicklung berücksichtigt und verfolgt werden:
  • Spannrolle sollte formschlüssig befestigt werden ob mit Inbusschraube oder Kabelbinder
  • Das Spiel der Linearlager sollte irgendwie minimiert werden
  • Vibrationshemmende Maschinenfüße
  • Wegen der Temperaturentwicklung ist die Elektronik mit Motoren oben verbaut
  • Ebenso ist die Spule und der Extruder oben angebracht, unten bleibt der Bereich elektronikfrei
  • An allen Seiten zugänglich, keine Verkleidungen oder Verstrebungen an den Seiten
  • Mechanische Endschalter sollen angebracht werden
  • Simple Höhenanpassung durch längere D12 Rundstangen und Riemen
  • Ein abnehmbarer Spulenhalter mit einer Lochreihe für diverse Spulendurchm.
  • Ein geschlossener Riemen soll verwendet werden können, da an Kabelbindern und Montagearbeit gespart werden sollte
  • Die Teile sollten hauptsächlich auf der kleinen CNC Fräsmaschine herstellbar sein
  • Hexagonale (Hönefoss-IKEA, 10St. ca.5€ ) sowie quadratische 20x20cm Spiegelfließen sind auf der Bodenfläche montierbar
  • Simple und sichere Justierung der Endposition für die Endschalter
  • Aussparungen für Gewichtsersparnis
  • Motorbefestigung sicher mit Kabelbinder für schnelle Wechsel und Wartung befestigbar.
  • Carbonstangen verwenden 
  • Eigenentwickelter Effektor, da der Abstand zwischen den Carbonstangen 82 mm beträgt und für stabilere Lage sorgt.
  • Keine vertikalen Extrudierten Profile


  • Zukünftig ist eine LCD Halterung einfach druckbar und mit Spaxschrauben fixierbar
  • Der große Effector soll auch in einer größeren Variante hergestellt werden können um evtl. Pastenextruder oder diverse andere Endgeräte sicher aufzunehmen.
    ... uvm ...
 Technische Details:

 Electronik

  • Electronics: RAMPS 1.4 
  • Common microswitch
  • Heatbed: No (PLA is the recommmended filament).
  • Extruder: Bowden extruder 
  • Hotend: MK-V
 Mechanisch
  • 12mm hardened precision rod (700m) x 6
  • GT-2 belt and 36-teeth pulleys x 3
  • pneufit push-in fittings for bowden extrusion x 2 
  • (D4-d2) mm ptfe tube
  • 3K carbon fibre hollow tubes x 6
  • Ball-joints x 12 
  • Nema 17 Schrittmotor
also absolut nichts Neues....außer das es auf unserer kleinen CNC problemlos herstellbar sein wird.

Anleitungen für den Zusammenbau gibt es wie Sand am Meer im Internet oder auf reprap.org. 
Dort links auf "build a reprap" klicken

oder hier einfach ein Kapitel aussuchen

Freitag, 5. September 2014

Nun läufts!

Hier ein kleiner Einblick in die gedruckten Teile mit grünem Filament und blauem LED Licht:
Zu erkennen ist links ein Vibrationsdämpfer, der zu steif ist, da er nicht aus Nylon ist. Einige eckige Zahnräder für einen GEAR CUBE, und einige Ersatzteile für einen Deltabot Style: 3DR....

Donnerstag, 4. September 2014

3d Drucker - Defekte Treiber? Denkste!

Gestern habe ich lange gedruckt und als ich eine selbst erstellte Druckfeder für Vibrationsdämpfung drucken wollte, da blieben die Achsen intermittierend auf einer Stelle ratternd stehen. Zu Beginn habe ich die A4988 Treiber geprüft, ich dachte es sei von der hochgesetzten "retraction" mit 150mm/s und 4.5mm Länge. Extrudertreiber gewechselt und die Referenzspannung frisch auf 0,45V Gleichspannung eingestellt. Nach exact 3 min. das selbe rattern. Ich hatte noch lange rumprobiert bis ich endlich aufgab. Darunter habe ich auch den kompletten Drucker auf Klopapierrollen angehoben, damit die Treiber besser gekühlt werden. Heute ging das Drucken absolut problemlos. Motorstrom auf I=2,5*0,3V gesenkt und Extruder auf Vref=0,55 Volt angehoben.

Fehleranalyse ergab:
Ramps 1.4 in Ruhe: ~9 Watt
Mit Motoren auf Haltestrom (Nach Homing und so stehen gelassen):16 W
Mit Heizpatrone und Haltestrom:  76 W

Das ist der pure Wahnsinn...ich dachte ich komme vielleicht höchstens auf 50Watt und die 76Watt werden auch noch nach dem absenken des Motorstromes gezogen.

Beim Rattern und hängenbleiben viel mir auf, dass die LED auf dem Laptopnetzteil im gleichtakt mit flackerte. Erwähnenswert ist, dass der Netzteiloutput: 12V/4A beträgt. Ganz einfache Rechnung P=U*I somit leistet das Netzteil nur 48Watt...Wie kann es überhaupt 76 W aufnehmen? Logische Abhilfe, das Netzteil wird nun aktiv gekühlt, bis ein stabiles 80Watt Laptopnetzteil ankommt.

Mittwoch, 20. August 2014

Neues Garagentor, aber wohin mit dem Sender?

Nun ist es tatsächlich soweit, das Garagentor steht und ist funktionsbereit. Die mitgelieferten Hörmann Handsender in Klavierlackoptik sind jedoch viel zu schön um diese einfach in der Schublade verschwinden zu lassen. Eine kreative stilvolle Ablage sollte her. Schnell griffbereit. Aufbauend auf der Idee meines Handydocks. Auch hier lediglich eine kurze Vorstellung der Ablagen:

   
Die Vorstellung sind zwei Ablegen und auch zugleich die dreieckige Stütze in ein Bambusbrettchen zu fräsen.











Die Realisierung und Abmessungen links zu erkennen, wobei die Radien nicht eingehalten wurden und die Kanten nur abgerundet sind.








Werden nun die Stützen angeleimt und mit dem Handsender hingestellt sieht es wie folgt aus. Links stehen die Ablagen auf einem TV Tisch und rechts neben einem Telefon, wobei Telefon und Ablagen auf dem Klavier welches ähnliche Holztönung wie die Ablagen aufweist.


















Dies war ein High-Speed-Projekt, welches mit Erfahrung und betriebsbereiter Maschine in ca. 1h komplett herstellbar ist. Hinweis: Selbstverständlich nicht optimierte Prozesse....


Samstag, 16. August 2014

Video online!

Eine compilation über das Fräsen der Dockingstation ist nun online:

http://youtu.be/RossR90Y-es

Handydock

Man nehme ein Handydock und fräse es auf ein Bambusbrettchen.
siehe hier. Weitere Bilder und ein zusammengeschnittenes Video werden demnächst folgen...






Freitag, 15. August 2014

3D Modelle in Layer zerschneiden!

Nach einem Tipp von einem Freund aus Korea, welcher erfolgreich Modelle zerschneidet habe ich mir das Programm genauer angesehen. 

Für alle die gerne ebenfalls solche Modelle erstellen würden! Einfach Video ansehen und die Software 123D Make von Autodesk kostenlos runterladen.


Donnerstag, 14. August 2014

Für das Samsung Galaxy S3 ver. 2.0

Aussparung angepasst, die vorige war zu klein. Text verbessert und schicke seitliche Hohlkehlen angebracht. Man beachte die Aussparung für das original Ladekabel, bei welchem das Kabel exzentrisch angebracht ist. Kabelführung 2 mm breit, perfekter Sitz des Kabels.

Mittwoch, 13. August 2014

Handy Dock Cradle Charging Station Halterung

Gestern habe ich auf Pinterest.com einen solches Brett gesehehen und war der Meinung solch eins muss ich mir nachbauen. Wofür es dient ist klar ersichtlich. Gezeichnet mit Aspire, Material war zuerst MDF, lässt sich sehr gut zerspanen und ist auch gut lackierbar.

Zuerst habe ich das 2D Vektordesign ausgedruckt und das Handy aufgelegt um zu überprüfen, ob die Maße stimmen. Danach habe ich das selbe mit dem Werkstück getan. Was ist auf diesen Bildern zu erkennen? Holz ist ein Faserwerkstoff. Diverse Studien haben gezeigt, um Ausbrüche an den Schnittkanten zu vermeiden ist ein "Anritzen" der Oberfläche mit einem V-Stichel ratsam. Hier sind es 2 mm Tiefe